Nachdem die ersten Teile ausgerichtet und vernäht waren, konnte ich mit dem Verkleben beginnen. Ich habe mich für ein Epoxyd System der Firma Schley in Hannover entschieden. Diese Firma beschäftigt sich seit 30 Jahren mit der Thematik Epoxyd. Anfänglich für den Eigenbau von Surfbrettern.
Das Harz L923 hat mit dem gewählten Härter eine Topfzeit von 50 Minuten, was ein sorgfältiges Arbeiten ohne Eile erlaubt. Es wird im simplen Mischungsverhältnis von 2:1 Gewichtsteilen verarbeitet. Als Tixotropiemittel (zum Eindicken des sehr flüssigen Epoxyd) verwende ich Baumwollflocken. Alles wird bei der Firma Schley zu vernünftigen Preisen in handlichen Gebinden abgegeben.
Die letzten Wochen habe ich schon fleißig Joghurtbecher gesammelt und in der Spülmaschine entfettet. Die Küchenwaage hat - wie man leicht erkennen kann - schon den Bau von Emma erlitten. Diese Waage hat nur eine relativ schlechte Auflösung von 1 g. Wollte man hiermit kleinere Portionen Epoxyd von z.B. 10 g Harz + 5 g Härter abwiegen, hätte man immer eine Unsicherheit von +/- 1g Härter = 20%. Das ist natürlich unzulässig. Deshalb wiege ich mit dieser Waage nur Portionen ab 40 g + 20 g = 60 g an. Dann beträgt der Fehler immer noch +/- 5%, womit ich aber einfach lebe... Die Alternative wäre eine genauere Digitalwaage oder eine Balkenwaage, die man sich auch selber bauen kann. Kleinere Mengen kann man auch über das Volumen mit Einwegspritzen in einem sehr genauen Verhältnis an mischen.
Als zentrales Element wurde als erstes der Spiegel mit der Bodenplanke und den Kimmplanken verklebt. Da die Heckträger des Helgenbocks lotrecht bzw. rechtwinklig angebracht sind, kann man den Spiegel dort direkt befestigen. Wieder eine Lösung für's Simple. Hätte man den Spiegel winklig eingebaut, oder einen runden Spiegel geplant, wäre zusätzlicher Aufwand entstanden.
Bevor ich mit Baumwollflocken einen Dicken "Spachtel" anrührte, habe ich schon mal 6 Schrauben in den Spiegel gedreht (siehe Foto unten). Vier zum Befestigen des Spiegels am Helgenbock und zwei zum Heften der Kimmplanken am Spiegel. Nach dem Aufsetzten des satt eingespachtelten Spiegels brauchte ich diese Schrauben dann nur simpel festziehen und alles saß, wo es sollte.
Dann ging es daran, die erste fast 10 m lange Naht zu verstärken. Mit etwas angedicktem Epoxyd wurden die vorher leicht in das Holz eingeschlagenen Kupferdrähte abgedeckt und alle offenen Ritzen verspachtelt. Anschließend brachte ich zwei Lagen Glasgewebe auf, die ich vorher diagonal von der 1 m breiten Rolle abgeschnitten hatte. Das diagonal Schneiden bereitet etwas Mühe. Durch die kreuzweise Position des Gewebes steigt die Festigkeit dann aber erheblich, da durch diese Anordnung beide Faserrichtungen des Gewebes Zugkräfte aufnehmen können.
Der zweite breitere Streifen überdeckt den kleineren ersten, sodass man später nur eine Kante sehen kann. Auf die fertig Naht kommt abschließend das Abreißgewebe mit den roten Streifen. Dies ist ein dichtes Gewebe aus einem Kunststoff, der sich nicht mit Epoxyd verkleben lässt. Nach dem Aushärten kann man es leicht abreißen. In der Epoxydoberfläche bildet sich ein Abdruck des Gewebes, ähnlich eines Waffelmusters. Diese raue Struktur bildet einen guten Haftgrund für spätere Epoxyd- oder Farbschichten. Man erspart sich das mühsame Anschleifen zwischen den Schichten.
Und hier das Ergebnis nach Abziehen des Abreißgewebes. Die Struktur, die man auf dem Foto sieht, ist also nicht das Glasgewebe, sondern das Waffelmuster in der Epoxydoberfläche. Der weiße wolkige Schimmer unter dem Gewebe ist der Spachtel in der Naht und über dem Kupferdraht (rechts). Durch den Spachtel werden auch scharfe Knicke im Gewebe und sich darunter möglicherweise bildende Luftblasen vermieden.
Den Bug habe ich innen ca. 15 mm mit Spachtel gefüllt und die sich dadurch ergebene Spachtelkehle mit mehreren Lagen Glas belegt. Außen habe ich nur oben und unten etwas Spachtel aufgetragen, den ich noch übrig hatte. Morgen können dann die "Fäden" durchtrennt und der Spachtel verschliffen werden - das wohl aber nur für die Optik, denn das eigentlich Verputzen der äußeren Nähte findet später "Kiel oben" statt.
PS: links im Bild mein Arbeitsstuhl. Die Bodengruppe läßt sich auf dem Helgenbock sehr gut im Sitzen bearbeiten. Das schont den Rücken. Man sollte jedoch einen Stuhl mit Rollen verwenden, mit dem man die 5 m Bootslänge leicht auf und ab fahren kann.
